Паронит — плоский композиционный уплотняющий прокладочный материал, изготовляемый путём вулканизации и вальцевания под давлением смеси, состоящей из асбеста, каучука и порошкообразных наполнителей^[1][2][3] и имеющий слоистую структуру^[4].

Паронит выпускается промышленностью в виде листов размерами от 300×400 мм до 1770×3000 мм и толщиной от 0,4 до 6,0 мм, а также в виде прокладок готового размера и формы^[3][5][6]. Листы толщиной до 2 мм могут быть свёрнуты в рулоны.

Паронит применяется для изготовления прокладок для герметизации неподвижных плоских стыков труб, насосов, арматуры с газообразными и жидкими агрессивными средами в широких диапазонах температур и находящихся под давлением в различных климатических условиях^[6][7][8].

В частности, применяется в качестве уплотнителя при таких рабочих средах, как перегретая вода и перегретый пар, сжиженные газы, нейтральные инертные и агрессивные газы, нефтепродукты, водные растворы солей, щёлочи с кислотами и их водные растворы, окислители, органические растворители. Перед применением паронитовую прокладку необходимо с обеих сторон смазать графитовым порошком для предотвращения его слипания (спекания) с материалами соединяемых деталей. При изготовлении прокладок из паронита больших размеров (более 1,5 м) в некоторых случаях допускается склеивание его из нескольких частей внахлёст или по типу «ласточкин хвост» резиновым клеем 88Н^[9].

В состав паронита предназначенного для использования в условиях тропического климата вводят фунгицид и маркируют буквой «Т».

Паронит также широко применялся и продолжает применяться в качестве прокладки-уплотнителя в двигателях внутреннего сгорания, в частности между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров^[10].

По назначению различают 9 марок паронита^[5]:

• ПА (паронит армированный) — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 10 МПа и температуру до + 450 °C;
• ПК (паронит кислотостойкий) — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 2,5 МПа и температуру до + 250 °C;
• ПМБ (паронит маслобензостойкий) — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 10,0 МПа и температуру от — 40 °C до + 490 °C;
• ПМБ-1 — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 16 МПа и температуру от — 50 °C до + 250 °C;
• ПОН (паронит общего назначения) — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 6,4 МПа и температуру от — 182 °C до + 450 °C;
• ПОН-А — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 4,5 МПа и температуру от — 40 °C до + 450 °C;
• ПОН-Б — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 6,4 МПа и температуру от — 182 °C до + 450 °C;
• ПОН-В — в зависимости от типа среды, в которой используется, и типа соединяемых деталей рассчитан на давление до 4,0 МПа и температуру до + 150 °C;
• ПЭ (паронит электролизерный) — рассчитан на давление до 2,5 МПа и температуру до + 180 °C.

Паронит, армированный металлической сеткой, — ферронит^[1].

Паронит относится к асботехническим изделиям и производится на заводах АТИ^[11]. При изготовлении паронита применяются в количестве 10-18 % как натуральный, так и синтетические каучуки, являющиеся связующим полимерным веществом^[12][13][14]. Свойства паронита также зависят и от длины (качества) асбестовых волокон, добавляемых в количестве 40-80 %^[14][4]. Асбест может заменяться полиарамидом.

Наполнители вводят в состав паронита для придания определённых свойств, либо облегчения технологических процессов при производстве. В качестве наполнителей, в зависимости от марки паронита, могут применяться следующие вещества^[4]:

• каолин (5-10 %) — способствует повышению прочности и маслостойкости паронита;
• глинозём — способствует повышению термостойкости, кислотостойкости, прочности, устойчивости к агрессивным средам паронита;
• барит (10-40 %) — способствует повышению устойчивости паронита к воздействию кислот и щелочей;
• железный сурик (5-10 %) — способствует повышению термостойкости, устойчивости к некоторым средам паронита и облегчает вальцевание при производстве;
• магнезия жжёная — способствует повышению термостойкости паронита;
• графит (5-10 %) — способствует снижению прилипания паронита к соединяемым деталям;
• технический углерод (1-10 %) — в основном играет роль красителя паронита;
• растворители каучука (бензин, этилацетат) — применяются в процессе производства;
• сера (до 10 %) — применяется в процессе производства для вулканизации паронита, при использовании в составе паронита фторкаучуков вместо серы применяется бис-фурилиденгексаметилендиамин;
• ускорители вулканизации — такие как тиурам, каптакс, альтакс, сантокюр, дифенилгуанидин;
• активаторы ускорителей вулканизации — окись цинка;
• фунгициды — придают тропикостойкость парониту^[15].

Технологический процесс производства паронита заключается в послойном вальцевании под давлением смеси из наполнителя(ей) и раствора каучука в его растворителе с последующей вулканизацией под прессом. При этом состав внешних и внутренних слоёв паронита отличается для большей приспосабливаемости поверхности прокладок из него к неровностям соприкасаемых деталей герметизируемого соединения.

• Резина
• Рубероид

• ГОСТ 481-41 «Паронит „У“ и „УВ“»
• ГОСТ 481-47 «Паронит»
• ГОСТ 481-58 «Паронит»
• ГОСТ 481-71 «Паронит»
• ГОСТ 481-80 «Паронит и прокладки из него. Технические условия» (с 5 изменениями)
• ГОСТ 15180-86 «Прокладки плоские эластичные. Основные параметры и размеры»

• Прокладки. Паронитовые и бумажные. (видео)
• Нет нужной прокладки? Не беда, делаем её сами! (видео)
• Изготовление паронитовой прокладки любой формы. (видео)